Lexikon der Elastomertechnik

(A-Z)

Lexikon der Elastomertechnik

Zusatzstoffe, die Elastomere vor Ozon, UV-Strahlung und thermischer Degradation schützen. Besonders relevant bei Materialien wie EPDM, CR und Silikon, die im Aussenbereich eingesetzt werden. 

Chemischer Prozess (z.B. Vulkanisation) zur Herstellung elastischer Eigenschaften. Bei TPE erfolgt die Elastizität physikalisch, ohne chemische Vernetzung.

Widerstand gegen dauerhafte Biegebeanspruchung. Silikon, EPDM und TPE bieten hier gute Werte – bei Dichtungen oder flexiblen Verbindungen wichtig.

Kombination unterschiedlicher Polymere. Häufige Blends: PVC/NBR oder TPE/PP – zur gezielten Beeinflussung von Elastizität, Temperaturbeständigkeit und Verarbeitbarkeit.

Mischung aus Rohkautschuk, Füllstoffen, Vulkanisationschemikalien und Additiven. Für jedes Material – z. B. NBR, HNBR, FKM – gibt es spezifische Compounds je nach Anforderung.

Mass für bleibende Verformung nach Druckbelastung. Besonders wichtig bei Dichtungen aus Moosgum-mi, FKM oder Silikon, die dauerhaft abdichten sollen.

Materialtypische Werte:
PTFE: sehr hoch (~2.2g/cm³)
Moosgummi: sehr niedrig (geschäumt)
TPE, NBR, EPDM: ca. 1.1–1.3g/cm³

Elastomere wie CR, HNBR oder TPE zeigen gute Beständigkeit gegen Schwingungen und Stösse – ideal für Lager oder Schwingungselemente.

Grundcharakteristik aller genannten Werkstoffe. Besonders hoch bei Naturkautschuk, EPDM und Silikon.

Beständig gegen UV, Ozon, Heisswasser und Dampf. Nicht geeignet für Ölkontakt – hier sind NBR, HNBR oder FKM die bessere Wahl.

Verfahren für die Herstellung z. B. von Dichtungen aus Moosgummi, EPDM, FKM, Silikon oder TPE.

Beispiel: Russ erhöht die Festigkeit (bei NBR, CR), Kreide senkt die Kosten (z. B. in günstigen PVC-Compounds).

Oberbegriff für elastische Werkstoffe. NBR, EPDM, FKM, Silikon usw. zählen alle dazu – abhängig von Herkunft, Vernetzungsart und Einsatzgebiet.

Elastomere wie NBR, HNBR oder CR werden mit Metallteilen kombiniert – etwa bei Lagerbuchsen oder Mo-torlagern.

Verbinden Elastomere wie NBR, FKM oder EPDM mit Metallen oder Kunststoffen in Mehrkomponentenbau-teilen.

Härte (Shore A)
Gängige Härtegrade:
TPE: 30–90 Shore A
Moosgummi: sehr weich (~10–30 Shore 00)
PTFE: hart (Shore D)
FKM, HNBR, CR: mittlere bis hohe Härten (60–90 Shore A)

Effizientes Verfahren für präzise Formteile aus TPE, FKM, Silikon, CR, etc. Schnell, wiederholbar, automatisiert.

Grundbaustein von Naturkautschuk. Ähnliche Struktur bei Synthetischem IR, selten bei technischen Dichtungen.

Schlagzähigkeitstest – selten bei Gummi, aber z. B. bei TPE oder PVC zur Prüfung von schlagbeanspruch-ten Teilen relevant.

Oberbegriff für elastische Polymere. Dazu gehören NBR, EPDM, Silikon, CR, FKM, HNBR u. a.

Angewendet bei Moosgummi, EPDM und PVC, z. B. zur Montage von Dichtprofilen oder Isoliermaterialien.

EPDM, FKM und PTFE haben hohe Lagerstabilität, während Naturkautschuk und weiche TPEs empfindli-cher sind.

Gummi-Compounds (z.B. EPDM, NBR) werden im Innenmischer verarbeitet. TPEs und PVC werden thermoplastisch extrudiert.

PTFE: sehr steif, hoher Modul
Silikon, Moosgummi: niedrig – sehr elastisch
FKM, HNBR: ausgewogene Werte für technische Anwendungen

Hervorragende Elastizität, aber empfindlich gegen Öl, Ozon und UV. Wird oft durch EPDM, Silikon oder FKM ersetzt.

Sehr gute Ölbeständigkeit, mässige Alterungsbeständigkeit. HNBR ist hitzestabiler, FKM chemikalienresis-tenter.

Problem bei längerem Aushärten – besonders bei NBR, HNBR, EPDM kritisch, bei TPE irrelevant (keine Vulkanisation nötig).

Top-Materialien: EPDM, FKM, Silikon, CR.
NBR und Moosgummi ohne Schutzmittel anfällig.

Alternative zur Schwefelvernetzung, z. B. bei Silikon, EPDM, FKM – ergibt bessere Hitzebeständigkeit und Reinheit.

Bezieht sich auf Rohmaterial, Mischgut, Vulkanisation und Endprodukt – je nach Material (z. B. FKM für Luftfahrt vs. Moosgummi für einfache Dichtungen) unterschiedlich streng.

NBR quillt in Benzin, EPDM in Öl. FKM, FFKM und PTFE zeigen hier höchste Beständigkeit.

Silikon, TPE und Naturkautschuk haben hohe Rückstelleigenschaften. PTFE kaum elastisch, eher plastisch.

Unvernetzter Ausgangsstoff. TPEs sind thermoplastisch und kommen ohne Vulkanisation aus – daher kein klassischer Rohkautschuk.

Beispielwerte:
TPE: sehr flexibel einstellbar
PTFE: ~60 Shore D
FKM: 70–90 Shore A
Moosgummi: extrem weich, meist Shore 00

Verfahren für TPE, Silikon, PVC, FKM. Ideal für Massenproduktion und filigrane Geometrien.

FKM, HNBR, NBR → gute Werte.
Silikon und Moosgummi sind empfindlicher gegen Einreissen.

Top-Materialien:
FFKM: bis 300°C
PTFE: bis 260°C
Silikon: bis 230°C
TPE, NBR: bis max. 100–120°C

TPE prädestiniert für 2K-Umspritzungen (z. B. Hart/Weich-Kombinationen). Auch mit Metall, PP oder PA kombinierbar.

Silikon, EPDM, FKM, PTFE → sehr gut
NBR, PVC, TPE-S → oft UV-stabilisiert nötig

Erfolgt chemisch bei EPDM, FKM, NBR, physikalisch bei TPE. Bestimmt die elastischen Eigenschaften massgeblich.

Wichtigster Prozess in der Gummitechnik – entfällt bei Thermoplasten wie TPE oder PVC.

FFKM, FKM, Silikon → sehr widerstandsfähig
TPE, NBR → begrenzte Langzeitstabilität

EPDM, FKM, Silikon, PTFE → bestens geeignet.
NBR und Moosgummi im Aussenbereich nur begrenzt haltbar.

Bei Elastomerbeschichtungen in Drucktechnik können Spezialmaterialien wie Silikon oder TPE-U Anwendung finden.

Für Elastomere wie TPE, PVC mit hohem Kunststoffanteil von Bedeutung. Gummitypische Materialien zeigen keinen klaren Streckpunkt.

HNBR, FKM und TPE-V → hohe Festigkeiten für technische Bauteile.
Moosgummi → geringe Werte, da porös.

Wichtig für dynamische Anwendungen. EPDM, Silikon, TPE → sehr hohe Dehnfähigkeit ohne Bruch.